MBD vs. 傳統2D圖紙：轉型的關鍵起點

MBD與傳統2D圖紙在製造業中的比較

隨著製造業邁向數位化與智慧化，傳統的2D圖紙已難以滿足當代高效率、高精度的產品開發需求。許多企業雖已導入3D設計工具，卻仍習慣以2D圖紙作為主要溝通與製造依據，導致設計資料與製程資訊分離，無法真正實現流程整合與數據自動化。

此時，正確認識MBD（Model-Based Definition）與傳統2D圖紙的根本差異，成為企業推動數位轉型的關鍵第一步。透過下方的比較，我們可以更清楚理解兩者在資訊整合、資料一致性與製造效率上的本質差異，也將更能看見MBD在企業未來營運模式中扮演的重要角色。

傳統2D圖紙 示意圖

基於模型定義（MBD）示意圖

比較面向	傳統2D圖紙	基於模型定義（MBD）
定義與形式	由多張2D視圖（正視圖、側視圖、剖視圖等）組成，包含文字註解，描述尺寸、公差、材料和製造要求。	使用單一3D數位模型，整合幾何形狀、尺寸、公差、材料規格及產品製造資訊（PMI）。
資訊整合度	資訊分散在多張圖紙和視圖中，需人工整合，易導致誤解或遺漏。	所有資訊嵌入單一3D模型，提供統一資料來源，減少誤解風險。
更新與修改	設計變更需手動修改每張圖紙，耗時且易出現版本控制錯誤。	變更直接在3D模型上進行，自動同步至所有流程，縮短工程變更管理（ECM）時間。
數位化整合	難以直接與數位製造系統（如CNC、CAM）整合，需人工轉換指令，增加錯誤風險。	模型包含語義化PMI，可直接與CAD/CAM系統整合，支援自動化生成CNC程式或檢驗報告。
可視化與協作	需專業知識解讀複雜視圖和註解，難以提供直觀3D視覺化，限制非專業人員使用。	提供直觀3D可視化，輕量化檔案（如JT格式）便於車間人員存取，促進跨部門協作。
標準化與相容性	遵循ISO、ASME等國際標準，全球通用，無需新技術即可使用。	需相容CAD系統和中性格式（如STEP AP242），但目前格式傳輸加工變更能力有限。

透過前面的比較，我們已初步掌握MBD與傳統2D圖紙在資訊表達、資料整合與流程效率上的核心差異。然而，實際導入過程中，仍需更全面地評估兩者在實務應用上的優勢與限制。接下來，我們將進一步分析MBD與2D圖紙在不同面向下的優缺點，協助企業在轉型決策時，能根據自身需求與現況，做出最合適的導入規劃。

	傳統2D圖紙	基於模型定義（MBD）
優點	標準化與普及性：全球製造業廣泛使用，無需額外培訓。 低技術門檻：紙本或PDF格式易於存儲和分享，適合小型企業。 歷史遺留支持：適用於老舊設備和維修流程。	效率提升：縮短工程變更時間、設計與組裝效率提高。 錯誤減少：語義化PMI減少人工解讀錯誤。 數位化轉型：支持數位線程，實現設計到檢驗的資料共享。 跨部門協作：輕量化模型促進部門間協作。
缺點	資訊分散：多視圖和註解增加誤解風險。 更新困難：手動修改耗時，版本控制易出錯。 數位化限制：無法直接與數位系統整合。 解讀複雜：非專業人員難以快速理解。	技術門檻：需先進CAD系統和硬體支持，初期成本高。 下游應用有限：製程規劃和維修支持不足。 資料互通性挑戰：中性格式無法完全傳輸加工變更。 資料管理需求：需強化版本控制與安全性。

結語

傳統2D圖紙因其標準化格式、操作門檻低等特性，至今仍在某些製造場域中具備實用優勢，特別是在習慣既有流程、工具尚未更新的企業中，仍扮演重要角色。然而，隨著產業逐步邁向數位化與智慧製造，MBD以其整合3D模型與產品製造資訊（PMI）的特性，展現出無與倫比的數位串聯、流程自動化與跨部門協作潛力。

然而，導入MBD並非一蹴可幾，仍需面對如系統整合、資料治理與人員培訓等多方面的挑戰。因此，製造業從業人員與決策者應及早認識並評估MBD的發展潛力與實施條件，為企業的數位轉型鋪路。唯有主動迎接變革，才能在快速變動的產業環境中掌握先機，真正邁向智慧製造的新時代。

參考資料：Goher, K., Shehab, E., & Al-Ashaab, A. (2021). Model-Based Definition and Enterprise: State-of-the-art and future trends. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of Engineering Manufacture, 235(14), 2288-2299.