01｜MBD 導入挑戰：從 2D 工程圖走向模型驅動
從2D圖面驅動轉向3D模型驅動，不只是更換軟體工具，更涉及工程資料、作業流程與跨部門協作方式的調整。
企業在推動 MBD（Model-Based Definition，基於模型的定義）時，常見以下六項挑戰。
1 . 仍須仰賴 2D 工程圖
即使已建立 3D CAD 模型，研發、製程與品保部門仍可能仰賴 2D 工程圖進行溝通與作業。當模型與工程圖並存，容易產生版本不一致、資料重複維護，以及產品定義依據不明確等問題。
2. PMI 資訊無法直接供系統解析
尺寸、公差、幾何尺寸與公差（GD&T）等資訊，若主要透過 PDF、截圖或人工轉錄傳遞，不僅增加重複作業，也可能因人工判讀或輸入錯誤而影響後續製造與檢驗。
3. CAD 格式與系統之間缺乏有效串接
企業可能同時使用 CATIA、Creo、NX、SOLIDWORKS 等 CAD 系統。若缺乏合適的中性資料格式與轉換機制，設計資料便難以有效傳遞至 CAM、三次元座標量測機（CMM）及品質管理系統。
4. 首件檢驗與檢驗程式準備耗時
品保人員需要逐一確認受檢特徵、整理尺寸與公差資料，並準備首件檢驗（FAI）報告。若檢驗程式與報告仍高度仰賴人工處理，容易增加準備時間及重複作業負擔。
5. 供應鏈對數位化交付的要求日益提高
在部分航太、汽車及高階製造供應鏈中，客戶可能要求供應商提供符合指定格式的 3D 模型、產品製造資訊與檢驗資料。企業若無法有效處理這些數位工程資料，跨組織協作與交付能力便可能受到限制。
6. 供應鏈對數位化交付的要求日益提高
MBD 涉及設計、製程、製造與品保等不同角色。除了工具建置，也需要建立資料規範、作業流程、教育訓練及導入方法，才能讓試點成果逐步擴展至更多部門與產品。
02｜MBD 數位工程整合解決方案架構
以國際標準作為工程資料交換的基礎，結合 CAD 插件工具與 MBDVidia 軟體輔助，協助企業將產品定義資訊從設計端延伸至製造、量測與品質管理流程。
* 實際支援的軟體版本、檔案類型與功能，依產品版本及授權內容為準。
QIF（Quality Information Framework，品質資訊框架）
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以標準化的品質資訊模型，支援設計定義、量測規劃、檢驗結果及品質資料的串接與追溯，協助企業建立一致的品質資料流程。
STEP AP242
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作為產品模型與相關工程資訊的中性資料交換格式，協助不同 CAD 系統及下游應用交換產品定義資料。
3D HTML
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透過瀏覽器檢視輕量化 3D 技術資料，讓相關人員不必都具備完整 CAD 編輯軟體，也能依權限查看模型與工程資訊。
2. 標準資料層｜
建立跨系統的共 同語言
1. 設計端｜CAD 整合工具
MBDConnect for Creo｜PTC Creo
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從 Creo 發布 QIF／STEP AP242 格式資料。
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支援將 2D 工程圖註記同步至 3D PMI，協助既有工程圖流程逐步轉型。
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提供 Engineering Checker／MBDReady
Check 等模型檢查功能。
MBDConnect for NX｜Siemens NX
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從 NX 發布 QIF／STEP AP242 格式資料。
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協助建立與下游工程流程銜接的標準化資料。
FormatWorks｜SOLIDWORKS
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支援發布 QIF／STEP AP242 格式資料。
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支援多種 CAD 格式的資料交換與幾何資料匯入，協助整合不同來源的工程模型。
2. 應用層｜MBDVidia 核心工具
MBDVidia 協助企業處理多種 CAD 資料格式，並將模型中的工程資訊應用於檢驗準備與品質文件產製。
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多格式資料處理：支援多種原生與中性 CAD 格式，涵蓋零件與組立件。
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PMI 語意資訊處理：支援模型驗證、GD&T 及 PMI 檢查與修復相關功能，提升資料可讀取性。
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檢驗特徵整理：模型資訊擷取尺寸、公差、表面粗糙度、材料等特徵，支援首件檢驗氣泡標註。
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品質報告產製：支援產生 ISIR、AS9102 等相關檢驗報告，輸出格式依產品功能與設定而定。
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檢驗結果回寫：在支援的工作流程中，將檢驗結果與模型特徵對應，建立設計定義與實際量測結果之間的關聯。
MBDVidia 操作介面展示：3D 模型、語意化產品製造資訊（PMI）與特徵清單（BoC）的連動關係
03｜企業 MBD 導入服務：六個階段，逐步落地
MBD 導入不必一開始就全面改造既有系統。建議先釐清需求與流程，再透過試點驗證可行性，逐步擴展至更多應用情境。
*實際導入項目、專案時程、交付成果與服務範圍，依雙方確認的需求及合約內容為準。
