1 . 仍須仰賴 2D 工程圖

即使已建立 3D CAD 模型，研發、製程與品保部門仍可能仰賴 2D 工程圖進行溝通與作業。當模型與工程圖並存，容易產生版本不一致、資料重複維護，以及產品定義依據不明確等問題。

2.  PMI 資訊無法直接供系統解析

尺寸、公差、幾何尺寸與公差（GD&T）等資訊，若主要透過 PDF、截圖或人工轉錄傳遞，不僅增加重複作業，也可能因人工判讀或輸入錯誤而影響後續製造與檢驗。

3. CAD 格式與系統之間缺乏有效串接

企業可能同時使用 CATIA、Creo、NX、SOLIDWORKS 等 CAD 系統。若缺乏合適的中性資料格式與轉換機制，設計資料便難以有效傳遞至 CAM、三次元座標量測機（CMM）及品質管理系統。

4. 首件檢驗與檢驗程式準備耗時

品保人員需要逐一確認受檢特徵、整理尺寸與公差資料，並準備首件檢驗（FAI）報告。若檢驗程式與報告仍高度仰賴人工處理，容易增加準備時間及重複作業負擔。

5. 供應鏈對數位化交付的要求日益提高

在部分航太、汽車及高階製造供應鏈中，客戶可能要求供應商提供符合指定格式的 3D 模型、產品製造資訊與檢驗資料。企業若無法有效處理這些數位工程資料，跨組織協作與交付能力便可能受到限制。

6. 供應鏈對數位化交付的要求日益提高

MBD 涉及設計、製程、製造與品保等不同角色。除了工具建置，也需要建立資料規範、作業流程、教育訓練及導入方法，才能讓試點成果逐步擴展至更多部門與產品。